模具铸件的欠铸现象应该如何处理？

模具铸件表面温度的控制对生产的模具铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。

欠铸

其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。

特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。

产生原因：

1、合金流动不良引起：

（1）金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。

（2）合金浇注温度及模具温度过低。

（3）内浇口速度过低。

（4）蓄能器内氮气压力不足。

（5）压室充满度低。

（6）铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。

2、浇注系统不良引起：

（1）浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。

（2）内浇口截面积太小。

3、排气条件不良引起：

（1）排气不畅。

（2）涂料过多，未被烘干燃尽。

（3）模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。

排除措施：

1、提升合金的流动性：

（1）采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。

（2）适当提高合金浇注温度和模具温度。

（3）提高压射速度。

（4）补充氮气，提高压力。

（5）采用定量浇注。

（6）改进铸件结构，适当调整壁厚。

2、改进浇注系统：

（1）正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。

（2）增大内浇口截面积或提高压射速度。

3、提升排气条件：

（1）增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。

（2）涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。

（3）降低模具温度至工作温度。