为您讲讲关于机床铸铁平台的刮研技术

机床铸铁平台适用于各种检验工作，测量用的基准平面，用于机床机械测量基准，检查零件的尺寸精度或形位偏差，并作划线。在机械制造中也是不可少的基本工具。为焊接台在转移和使用过程中具有足够的刚性，需要从焊接台的材料和结构形式两方面予以确定。为确定台面的平面度和刚性，选择厚度为10mm的钢板作为台面的基本材料。底座和固定支架等分别采用槽钢，以确定焊接台的强度和刚度要求。整个机架重量40kg，预支撑的大重量100kg。整个焊接台主要由：固定支架、底座、固定焊台，可调焊台、高度调整装置、角度调整装置等几部分组成。

下面，为您讲讲机床铸铁平台的刮研技术：

一、粗刮：若平板表面比较粗糙、加工痕迹较深或表面生锈、不平或扭曲、刮削余量在0.005mm以上时，应先粗刮。粗刮的特点是采用长刮刀，行程教长（10mm~15mm之间），刀痕较宽（10mm），刮刀痕迹顺向，成片不重复。机床铸铁平台机械加工的刀痕挂除后，即可研点，并按显出的高点刮削。

二、细刮：细刮就是将粗刮后的高点刮去，其特点是采用短刮法（刀痕宽约6mm，长5mm~10mm），研点分散快。细刮时要朝着相应方向刮，刮完一遍，刮遍时要成45度或60度方向交叉刮出网纹。当平均研点每25㎡×25㎡上为10~14点时，即可结束细刮。

三、精刮：在细刮的基础上进行精刮，采用小刮刀或带圆弧的精刮刀，刀痕宽约4mm，平均研点每25㎡×25㎡上应为20~25点，

四、刮花：刮花的作用一是美观，二是有积存润滑油的功能。一般常见的花纹有：斜花纹、燕形花纹和鱼鳞花纹等。

机床铸铁平台的支点根据平板的规格不同，设置也相应的不同，一般小型平板设有三个支撑点，支撑点位置为纵向的两端。其中一段是两个，另一端是横向的中间，这样设置支撑点既确定了平板的稳定性，又方便用户调整，机床铸铁平台尺寸超过2000毫米的就得再加上支撑点，大型平板一般设计为1000毫米空间一个支撑点。在平板生产、检定、使用时由于支架变形或其他原因，将使平板主要支承点位置有变化的可能。在调整机床铸铁平台支撑点时一般是先采取一条线支撑三个点，就是大型平板在调整中也先支好三个主支撑点，其余支撑点为辅助支撑点，可以再机床铸铁平台基本稳定后进行微调。

机床铸铁平台辅助支承的个数，应视机床铸铁平台尺寸大小、使用情况需要而定。但机床铸铁平台检定及使用时的辅助支撑位置应与设计时的图纸相同，这就确定了机床铸铁平台支承的正确布局。使用过程中，要注意避免工件和机床铸铁平台的工作面有过激的碰撞，防止损坏机床铸铁平台的工作面；工件的重量愈不可以超过铆焊平板的额定载荷，否则会造成工作质量降低，还有可能损坏机床铸铁平台的结构，甚至会造成机床铸铁平台变形，使之损坏，无法使用。机床铸铁平台精度等级有0，1，2，3，级及精刨，机床铸铁平台制成筋板式和箱体式工作面有长方形，正方形或圆形。工作面采用刮削工艺，工作面上可加工V形，T形，U形槽和圆孔，长孔等。

机床铸铁平台750*1000以上规格的一般都设计有4个对称的起重孔，这样装卸方便。为了防止机床铸铁平台发生的变形，在吊装机床铸铁平台时，用四根同样长度的钢丝绳同时挂住机床铸铁平台上得四个起重孔，将机床铸铁平台平稳吊装在运输工具上。有的用户只用对角起吊的方法这样平板容易倾斜使起吊钩脱离起重孔，这样是很危险的。机床铸铁平台1000*750以下规格一般有3个支撑点，1000*750以上规格一般有4个支撑点，长度2000以上规格的机床铸铁平台基本每米一个支撑点。在使用机床铸铁平台时，要先将机床铸铁平台支承点垫好、垫平，确定每个支撑点受力均匀，确定整个机床铸铁平台平稳。